广西标准化实施指南附件5

2 风险管理

2.2.1

重点对以下生产工艺过程、场所、设备设施等进行评价:a)电解生产工艺，包括电解、氯氢处理、氯气压缩液化、盐酸合成等系统；b）生产装置开停车过程；c）电解槽拆、装过程；d）接触氯气的设备设施；e)三氯化氮产生、积聚、排放过程；f）液氯充装系统；g）氢气充装系统；h）液氯储存区；i）事故氯处理系统；j）停水、停电、停蒸汽；k)停仪表风气源；l）工艺参数偏差等。

2.5.1

确定生产场所或储存区内液氯或氯气、氢气、氯化氢、氨（作为制冷剂）等危险物质的数量是否构成重大危险源。

3 法律法规与管理制度

3.3.1

根据生产实际宜制定下列内容的管理制度：

a）防止三氯化氮产生、积聚、定期检测和控制管理；

b）液氯钢瓶（罐车）充装管理；

c）氢气钢瓶（罐车）充装管理；

d）液氯安全管理；

e）防强碱、强酸灼伤管理；

f）氯内含氢监测管理等。

3.4.1

应编制但不局限于下列岗位的操作规程：

a) 盐水精制，包括化学品助剂配置、一次盐水精制,离子膜工艺还包括二次盐水精制岗位；

b) 电解岗位；

c) 氯气处理岗位；

d) 氢气处理岗位；

e) 氯气压缩、液化岗位；

f) 液氯充装岗位；

g) 氢气压缩充装岗位；

h) 碱浓缩或固碱岗位；

i) 合成盐酸岗位；

j) 废气处理岗位或次氯酸钠岗位；

k) 液氯罐区；

l) 酸碱罐区；

m) 整流岗位；

n) 公用工程岗位；

o) 隔膜工艺隔膜吸附岗位；

p) 离子膜工艺淡盐水脱氯岗位；

q) 中央控制室岗位等。

5 生产设施及工艺安全

5.1.5

a)新建氢氧化钠和氢氧化钾生产装置生产能力规模应符合国家相关产业政策。

b)建设项目应采用DCS集散控制系统和ESD紧急停车系统。

5.2.2

1）电解厂房、液氯储罐区、氯气干燥、氯气液化、液氯气化、液氯充装、氯气压缩机或鼓风机房等可能泄漏氯气的单元应设置固定式有毒气体检测报警仪；电解厂房、合成盐酸操作室、氢气压缩机或鼓风机房等可能泄漏氢气的区域应设置固定式可燃气体检测报警仪。

2）液氯储罐罐区围堰应满足GB 50351。

3）氢气系统设备、管线等设施设置消除静电设施，应符合HGT 20675 或SH 3097。

7）至少配备两套重型防化服、两套轻型防化服，放置在适宜的位置；配备一定数量用于从事氯气紧急作业的正压式空气呼吸器，放置在适宜的位置。

9）应设置整流装置与氯压机或纳氏泵动力电源报警联锁装置；

应设置整流装置与氢压机或鼓风机动力电源报警联锁装置；

应设置整流装置与氯气总管压力报警联锁装置；

应设置整流装置与氢气总管压力报警联锁装置；

应设置相应的与吸收装置的联锁装置。

10）其他：

a) 液氯储罐、计量槽、汽化器等压力容器应设置安全阀、压力表、液位计、温度计，并将压力、液位、温度报警信号传至控制室或操作室；液氯储罐氯气输入、输出管线上分别设置双切断阀。

b) 至少保留一台最大容积的空液氯储罐作为事故备用罐。

c) 液氯钢瓶充装计量器具应设置超装报警和液氯自动切断装置。

d)氢气贮罐的放空阀、安全阀和管道系统均设置放空管，放空管高度及要求应符合GB 4962。

e)氢气系统应设置自动放空安全水封及蒸汽或氮气稀释灭火设施。

f)电解厂房内的行车应配置防爆电气设施和限位器。

g)氯化氢合成炉的氯气、氢气进口管线设置紧急切断设施。

h)设置互为备用、自动切换的双回路电源；供电故障时的应急供电设施，如不间断电源、应急发电机等，满足应急时的供电需求；

i)吊装液氯钢瓶的起重机械配置双制动系统。

j)液氯储罐罐区、液氯重瓶仓库宜采用封闭式建筑物。

k)汽车罐车充装：应设置防超装和报警设施、充装管线自动切断装置；配备电子衡器，对完成充装的罐车进行充装量的计量和复检；配备超装汽车罐车卸车的设施。

5.3.7

对检验确认报废的氯气钢瓶内的氯气进行妥善处理，按照规定由相应资质的气瓶检验机构进行破坏性处理，保存记录。

5.4.1

从业人员应掌握氯气、氢气、氢氧化钠或氢氧化钾、硫酸、盐酸、氯化钡等化学品的物性数据、活性数据、热和化学稳定性数据、腐蚀性数据、毒性信息、职业接触限值、急救和消防措施等工艺安全信息内容，并做到：

a) 禁止干燥氯气接触钛材料的设备设施；

b) 禁止氯气接触油和油脂物质；

c) 禁止用烃类或酒精清洗氯气管道；

d) 禁止使用橡胶垫作为氯气设备和管道处的连接垫料；

e) 禁止使用与氯气发生化学反应的润滑剂；

f) 禁止采用铝、锌、锡、铜、铅、镁、钽等材料的设备设施接触氢氧化钠或氢氧化钾溶液。

5.4.4

6）系统置换合格。其中氢气管道用氮气或其惰性气体置换，含氧量小于0.03（体积分数）；

氯气吸收装置处于正常运行状态。

5.4.5

还应做到：

a)停车条件得到确认；

b) 事故氯气处理单元具备接收氯气条件；

c) 氢气放空,系统通氮气置换；

装置停车后，操作人员应对需检修的设备、管线进行清洗、置换，防止清洗、置换过程中物料互串；处理合格后办理生产交付检修手续。冬季装置停车后，要采取有效防冻保温措施。

5.4.7

a)应设置防止氯气泄漏的氯气吸收装置，吸收装置保证随时处理装置开停车、正常状态和非正常状态下排放的氯气；吸收装置至少具备处理30 分钟生产装置满负荷运行产出的氯气能力；做到：

——氯气系统安全水封设施的排空口、安全阀放空管线应引至吸收装置；

――——离子膜生产工艺氯气系统设置异常情况下向吸收装置排放氯气设施；

――——有可能出现氯气泄漏的生产装置区域、液氯储罐罐区、液氯重瓶仓库，安装与吸收装置连接设施，吸入端采用非金属塑料弹性软管，并可移动，非金属塑料弹性软管的长度、直径大小与数量应根据可能泄漏的氯气量和泄漏点位置确定，保证相应区域泄漏的氯气及时被导入吸收装置。

b) 液氯钢瓶充装区域应设置液氯钢瓶泄漏紧急处理设施。

5.4.8

应严格执行氯化氢合成炉安全操作规程:

氯化氢合成炉点火前应对合成炉内气体取样分析，分析合格后方可点火；当氯化氢合成炉内火焰熄灭时，应立刻切断进炉的氯气和氢气，并同时向氯化氢合成炉内充入氮气。

安全工艺参数应满足下列指标：

a) 进入电解槽盐水无机铵含量≤1mg/l，总铵含量≤4mg/l；

b) 氯气总管中含氢≤0.004（体积分数）；

c) 氯气液化尾气中含氢≤0.04（体积分数）；

d) 液氯产品纯度≥0.996(质量分数)，含水≤0.0004(质量分数)，三氯化氮含量≤0.00004（质量分数）；

e) 液氯的充装压力≤1.1MPa；

f) 液氯钢瓶充装系数为1.25kg/L，液氯罐车充装系数为1.20kg/L；

g) 液氯储槽、计量槽、汽化器中液氯充装量不得超过容积量的80％。

5.5.4

可将下列装置及区域作为关键装置及重点部位：

a) 电解装置；

b) 氯气、氢气处理装置；

c) 氯气压缩、液化、充装装置；

d) 氢气压缩、充装装置；

e) 液氯储存罐区；

f) 液氯重瓶仓库等；

g) 氢气储存罐区；

h) 氢气重瓶仓库等。

5.7.3

使用固体氯化钡时，使用后的固体氯化钡包装袋应有专人负责清点、回收，并妥善处理。